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汽车密封条行业现状及发展

发布时间：2017.01.19

汽车密封条产品的生产加工工艺主要分为两大类：一是以橡胶为原材料的密封条产品，这类产品的加工工艺包括橡胶混炼工艺(两段式炼胶)、多种材料复合挤出工艺(硬胶、软胶、彩胶、海绵胶、金属骨架、加强线等)、加热硫化工艺(微波硫化、热空气硫化、玻璃微珠沸腾床硫化、盐浴硫化、硫化罐硫化等)、后加工工艺(裁断、硫化接头、静电植绒、表面喷涂、粘接等);二是以塑料和热塑性弹性体(TPE)为原材料的密封条产品，这类产品不需要加热硫化工艺，产品挤出后仅需冷却成型，生产线比较短，设备也相对简单。
　　在汽车密封条复合挤出工艺方面，自动化程度较高，国内技术已相对成熟，已有多家公司可以根据汽车密封条企业的需求进行挤出生产线的组线设计、加工和调试工作。与国外挤出生产线相比，国内生产线价格低廉，仅为进口生产线的1/3左右，设备能力指数较低，通常应用于中低端车型的密封条产品生产。汽车密封条复合挤出工艺*重要的一个参数就是正常生产时的挤出速度，该参数越大，则产出汽车密封条产品的综合成本越低，市场竞争力越强。决定该工艺参数优劣的因素，除了成套生产线设备能力之外，适合高速挤出的材料、结构、配方设计将起到极大的决定作用。目前.该参数一般分为三个档次：小于10M/min、10M—20M/min、大于20M/min。国内汽车密封条企业大多在10M/min以内，少数合资企业及中资企业达到10M-20M/min，而国外的汽车密封条企业基本上都在20M/min以上。
　　在汽车密封条挤出以后的后加工工艺方面，由于目前国内劳动力成本较低，自动化程度普遍较低，属劳动密集型工序。但是随着国民经济的不断发展，国内劳动力成本将会逐步提高，各汽车密封条企业也将逐步引进和开发自动化程度较高的后加工生产设备。
　　此外，在汽车密封条后加工工艺方面，随着科学技术的发展，已涌现出一批新的工艺和设备，如旋转式静电植绒设备的出现解决了汽车密封条多向植绒的问题;尼龙扣钉自动装配机取代了传统人工装配扣钉的方式，不仅可以提高生产效率、减少用工人数，还能避免扣钉的漏装、错装等质量问题的发生;变截面复合挤出技术极大地提升了汽车密封条产品的可安装性、密封性、装饰性等功能;各种薄膜带(植绒带、PE耐磨带、TPV彩色装饰带等)与汽车密封条连续粘贴技术，不仅简化了原有生产工艺，降低了生产成本，还延伸了汽车密封条行业的产业链。

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